DFMEA ve PFMEA

DFMEA ve PFMEA Nasıl Doğru Şekilde Gerçekleştirilir?

Thomas Edison bir keresinde şöyle demişti: “Ben başarısız olmadım. Sadece işe yaramayacak 10.000 yol buldum.” Başarısızlıktan öğrenmenin değerli olduğunu anlamıştı. Ve şanslıyız ki, bu gözlemi yapmasından bu yana geçen uzun yıllar boyunca, DFMEA ve PFMEA, başarısızlıklardan daha gerçekleşmeden öğrenmemize yardımcı olmak için geliştirildi.

Design FMEA ve Process FMEA oldukça karmaşık teknik süreçlerdir, ancak ne zaman ve nasıl kullanıldıklarını basit terimlerle açıklayacağız. Her bir metodoloji için adım adım açıklamalarımızı pratik bir örnekle bitireceğiz.

FMEA ailesinin bir parçası

FMEA, Hata Modu ve Etkileri Analizi anlamına gelir. Tüm olası arızaları (belirli bir tasarım, ürün, süreç veya hizmette) tanımlamanın ve etkilerini incelemenin adım adım bir yoludur. Ardından, olumsuz sonuçlarını hafifletmek veya azaltmak için adımlar atmanıza yardımcı olur.

Birçok kuruluş FMEA’yı tasarımlarını ve süreçlerini inceleme altına almak için bir araç olarak kullanır. Üç temel şeyi yapmaya yarar.

1) Neyin yanlış gidebileceğini öngörün

Hiçbir şey zamanın %100’ünde sorunsuz ilerlemez. Başarısızlıkları öngörmek, bunlara hazırlıklı olmanın ve hatta bunları tamamen önlemek için bir eylem planı oluşturmanın ilk adımıdır.

2) Üretimi nasıl etkileyeceğini tahmin edin

Tüm olası başarısızlıkların bir listesini yaptıktan sonra, bunlar eşit derecede istenmeyen gibi görünecektir. Her birinin potansiyel etkilerine bakmak, kısa süre içinde öyle olmadıklarını kanıtlayacaktır. Bazıları diğerlerinden çok daha kötüdür. Risk değerlendirmesi yapmanız gerekecektir. Her bir arızanın etkilerini karşılaştırmak, bunları önceliklendirmenize ve hangilerinin önlenmesinin en önemli olduğuna karar vermenize yardımcı olabilir.

3) Seçeneklerinizi değerlendirin

Tüm arızaları önlemek mümkün değildir. Bu çabaya da değmez. FMEA, önleme ve azaltma arasında bir denge gerektirir. Bazı arızaların kritikliği, onları her ne pahasına olursa olsun önleyecek kadar önemlidir. Diğerleri ise meydana geldiklerinde sadece bir plana veya düzeltmeye ihtiyaç duyarlar. FMEA aradaki farkı anlamanıza yardımcı olur.

Neyi değerlendiriyor olursanız olun, FMEA süreci çoğunlukla aynıdır. Ancak iki yaygın FMEA türü vardır: Tasarım FMEA ve Süreç FMEA. Birbirlerine benzeseler de, bir ürün tasarımını değerlendirme şekliniz ile bir iş sürecini değerlendirme şekliniz arasında bazı önemli farklar vardır.

Her biri kendi başına yapılabilse de, DFMEA ve PFMEA genellikle İleri Ürün Kalite Planlaması (APQP) sürecinin bir parçası olarak birlikte kullanılır. Burada APQP’ye ayrıntılı olarak girmeyeceğiz, ancak yeni bir üretim sürecinin kalite standartlarını karşılayan kaliteli ürünlerle sonuçlanacağından emin olmanıza yardımcı olan beş aşamalı bir süreçtir.

Pazara yeni bir ürün sunarken DFMEA ve PFMEA’yı kullanabilirsiniz. DFMEA kaliteli bir ürüne sahip olduğunuzdan emin olmanızı sağlar. PFMEA ise bu ürünü yapmak için kullandığınız sürecin verimli ve güvenilir olduğundan emin olmanızı sağlar.

Her zaman daha iyi olmak için çabalayan bir üretim kuruluşuysanız, altı sigma veya TPM gibi yöntemler kullanıyor olabilirsiniz. Eğer öyleyse, DFMEA ve PFMEA bu çalışmayı desteklemek için kullanabileceğiniz mükemmel araçlardır. Nasıl ve neden olduğunu öğrenmek için okumaya devam edin.

DFMEA ve PFMEA

Her ne kadar birçok adımdan oluşsa da, doğru kişiler ve araçlarla FMEA’nın üstesinden gelmek kolaydır.

Birçok sektör, özellikle de risk azaltma ve hata önlemenin çok önemli olduğu sektörler FMEA kullanımından faydalanır:

• Üretim
• Yazılım
• İş süreçleri
• Sağlık Hizmetleri
• Otelcilik gibi hizmet sektörleri
• Kozmetik veya ilaç gibi düzenlemeye tabi sektörler

DFMEA ve PFMEA arasındaki fark, analiz edilen arıza türlerinde yatmaktadır – tasarım (ürün) ve süreç.

Ancak, farklı isimlere sahip iki süreç olmaları, birbirleriyle yakından bağlantılı olmadıkları anlamına gelmez. Mevcut bir ürünün tasarımını değiştirirseniz, sürecin de yeniden değerlendirilmesi gerekir ve bunun tersi de geçerlidir. Bazı riskler DFMEA sırasında değil, PFMEA sırasında bulunacak ve her ikisinde de hesaba katılması gerekecektir.

Her biri için analiz sürecinde farklı adımlar vardır. Ancak analizin genel hatları aynıdır:

1. Tasarımı veya süreci gözden geçirin: Ürünün veya üretim sürecinin mevcut durumunu ve ilgili tüm adımları gözden geçirin.
2. Arızaları değerlendirin: Arıza modlarını ve bunların nedenlerini, etkilerini ve ciddiyetini belirleyin.
3. Kontrolleri değerlendirin: Mevcut önleme ve tespit yöntemlerini değerlendirin ve meydana gelme ve tespit sıralamalarını belirleyin.
4. Riski hesaplayın: Risk öncelik numaranızı (RPN) hesaplayın.
5. İyileştirmeler yapın: Düzeltici eylemleri belirleyin ve uygulayın.
6. Yeniden değerlendirin: RPN’nizi yeniden analiz edin ve zaman içinde iyileştirmeye devam edin.

DFMEA Nedir?

Hem Tasarım hem de Proses FMEA için belirli adımları daha sonra ayrıntılı olarak inceleyeceğiz. Bu metodolojiyle, kısa sürede arızalarınız hakkında farklı düşünmeye başlayacaksınız.

Kilit karar vericiler daha sonra bu bilgileri seri üretimden önce önerilen değişiklikleri yaparak ürün kalitesini artırmak için kullanır. Ancak, bir tasarımdaki tüm “olumsuzluklar” düzeltilmeyecektir. Bazı durumlarda, tasarım kusurları, başarısızlık olasılığını azaltmak için yeniden işlenir, ancak ortadan kaldırılmaz.

DFMEA ile malzeme özellikleri, geometri, yasal gereklilikler, toleranslar, etkileşimler ve ürünün bulunduğu ortamda nasıl davrandığı dikkate alınması gereken unsurlardır. DFMEA doğru şekilde yürütüldüğünde nihai ürünün performansını ve güvenliğini artıracaktır.

Neden DFMEA kullanılmalıdır?

Ürününüzün tasarımıyla ilgili kalite sorunları çok çeşitli sorunlara neden olur. Güvenlik tehlikelerine yol açan sorunlar itibarınıza onarılamayacak şekilde zarar verir. Küçük kalite sorunları müşterileri hayal kırıklığına uğratır. DFMEA, tasarım sürecinin erken aşamalarında sorunlardan kaçınmanıza ve yolun ilerleyen aşamalarında maliyetli düzeltmelerden kaçınmanıza yardımcı olur.

Tasarım FMEA ne zaman kullanılmalı?

DFMEA en iyi şekilde tasarım geliştirilirken yapılır. Bu, arızaları önleme ve tespit etme yöntemlerinin en başından itibaren tasarıma dahil edilmesini sağlar. (Hata mekanizmalarını daha gerçekleşmeden önce tanımladığınızı ve öngördüğünüzü hayal edin!).

DFMEA daha sonra sorunlar ortaya çıktığında veya önemli tasarım değişiklikleri yapıldığında kalite mühendisleri tarafından gözden geçirilmelidir. DFMEA gibi değerlendirmelerin tekrarlanması sürekli iyileştirmenin temel bir ilkesidir.

DFMEA’yı kim gerçekleştirir?

DFMEA’ya çok sayıda farklı bilginin dahil edilmesi gerektiğinden, girdi sağlamak için çok sayıda farklı ekip üyesine ihtiyacınız olacaktır. Çapraz fonksiyonlu bir ekip, oyuncuların masaya çeşitli beceriler ve uzmanlıklar getirdiği durumlarda en iyisidir. Ancak her ekip yaklaşımında olduğu gibi, bir lider olmalıdır.

Bir Ürün Tasarım Mühendisi veya benzer bir rolde olan biri proje için iyi bir liderdir. Sürece dahil edilmesi gereken diğer alanlar şunlardır:

• Tasarım
• Test Analiz Mühendisi
• Üretim
  Tedarikçi Kalitesi
• Ürün Kalitesi
• Servis ve Lojistik

Sonunda, kuruluşunuzda masaya gerekli girdileri getirecek ekibi seçmeniz gerekecektir. Geniş bir uzman temsiline sahip olduğunuzdan emin olun ve DFMEA’nız iyi bir başlangıç yapacaktır.

DFMEA sürecinin ana hatları

DFMEA sürecinde tutarlı adımlar izlemek önemlidir. Her adım kendisinden önce gelen adımlara dayanacaktır. Çalışmalarınızı bir DFMEA çalışma sayfası ile belgelemeniz yolunuzdan sapmamanıza yardımcı olacaktır. Aşağıdaki süreci göstermeye yardımcı olması için bir çalışma sayfası kullanacağız.

Adım 1: Tasarımı gözden geçirin

Çalışma sayfasındaki 1-3 sütunlarını tamamlamak için ürününüzün tasarımını gözden geçirin. Buna öğeler, işlevler ve gereksinimler dahildir. Ürününüzün tasarımında yer alan her öğe (sistem, alt sistemler ve parçalar olarak ayrılır) bir amaca – bir işleve – hizmet eder ve işini yapmak için belirli koşullar gerektirir. Bunlar tasarım gereksinimleridir.

Tasarımınıza giren her bir öğeyi parçalara ayırarak, her bir öğenin işini yapmasına yardımcı olacak odaklanmış adımlar atmak için kendinizi hazırlarsınız.

Adım 2: Potansiyel arıza modlarını belirleyin

Ardından, listenizdeki her bir öğe için potansiyel arıza nedenlerini belirleyeceksiniz (iyi bir beyin fırtınası seansını kim sevmez ki?). Bu, DFMEA çalışma sayfasındaki 4. sütunda belgelenir.

Beş arıza modu vardır:

Tam arıza: Sistem veya bileşen artık çalışmıyor ve tamamen değiştirilmesi gerekiyor.
Kısmi arıza: Hala bir miktar işlevsellik var, ancak sistem veya bileşen olması gerektiği gibi çalışmıyor.
Aralıklı arıza: Arıza düzensiz olarak meydana gelir.
Bozulmuş arıza: Sık kullanım, bir öğenin işlevselliğini zayıflatan yorgunluğa yol açar.
Kasıtsız arıza: Bir öğedeki arıza diğerini etkiler.
Bir bileşen veya sistem birden fazla arıza moduna sahip olabilir. Bu aşamada her birinin belgelenmesi önemlidir.

Farklı şeyler arıza modlarını etkileyebilir:

Çalışma koşulları: ortama bir bakış (sıcak, soğuk, nemli, kapalı veya açık, vb.)
Kullanım: ürünün işlevine bakın
Servis işlemleri: öğenin düzgün bir şekilde kullanılma veya çalıştırılma olasılığına bakın.

Adım 3: Her bir arıza modunun potansiyel etkilerini listeleyin

Bu adımda, her bir arıza modundan kaynaklanabilecek tüm olası etkileri belgeleyeceksiniz. Hiçbir arıza sonuçları olmadan gerçekleşmez.

Arıza modlarınızın etkileri spektrumu çalıştıracaktır. Bir elektrik dalgalanmasından sonra arızalanan bir ampul önemsiz olacaktır. Arızalı bir yıldırımdan korunma sisteminin neden olduğu mala zarar veren bir yangın ise önemli olacaktır. Ancak burada, arızaların etkilerinin neler olabileceğini listeliyoruz.

Her şey olacağına varır ve hiçbir şey boşlukta gerçekleşmez.

Adım 4: Önem derecesi atayın

Bu adımda, yukarıdaki etkilerin ne kadar şiddetli olduğuna karar vereceksiniz. Bir şeyler ters gittiğinde, ne kadar kötü olur? Burası, kaçınmanın ne kadar önemli olduğunu değerlendirdiğimiz yerdir. Bunun için basit bir sayısal derecelendirme kullanacaksınız.

9-10: Mevzuat ve güvenlik faktörlerinin göz ardı edilemeyeceği çok ciddi sonuçlar. Genellikle genel tasarımın değiştirilmesiyle sonuçlanır.
7-8: Öğenin birincil işlevinde kayıp veya azalma.
5-6: Öğenin ikincil işlevinde kayıp veya azalma.
2-4: İşlevi etkilemeyen rahatsızlık.
Örneğin araba geri çağırmalarını düşünün. Toyota’nın 2018 yılında yangın riski nedeniyle milyonlarca Prius’u geri çağırmak zorunda kaldığını hatırlıyor musunuz? Bu bir 10 puan olurdu. Ama araba radyosunun işlevini etkileyen bir geri çağırma? Buna 2 veriyorum.

Bir projede ciddi olarak değerlendirilecek bir durumun başka bir proje için ciddi olmayacağını unutmayın. Önem dereceleri üzerinde anlaşmak için ekibinizin tüm üyeleriyle birlikte çalışın.

Adım 5: Arızanın nedenini tanımlayın

Dördüncü adımdaki sayısal derecelendirme çok belirsiz göründüyse, şanslısınız. Nedenleri tanımlamak biraz daha ayrıntı gerektirecektir.

Her bir arıza için, olası arızanın temel nedeninin mümkün olduğunca kısa ve doğrudan bir açıklamasını yapacaksınız. (Bu yazıda kök neden analizinin nasıl yapılacağını öğrenin).

Ekibinize güvenin ve tüm potansiyel temel nedenleri değerlendirmek ve listelemek için birlikte çalışın. Burada listelenmemişlerse, sonraki adımlarda (asıl eğlencenin başladığı yerde) çözülemeyeceklerdir.

Adım 6: Mevcut tasarım kontrollerini değerlendirin

Gerçekçi olalım. “Tasarım kontrolleri” ifadesi kulağa süslü gelir, ancak “sorunlardan kaçınmak için yapmayı planladığınız şeyler” demenin başka bir yoludur. Bu, arabanıza antifriz koymaktan ya da eşiniz duşta şarkı söylerken sesin iyi gelip gelmediğini sorduğunda diplomatik bir cevap hazır bulundurmaktan farklı değildir.

Tasarım kontrolleri, daha önceki adımlarda listelenen hataların etkilerinden kaçınmak için uygulamaya koyduğunuz şeylerdir. Bunlar iki kategoriye ayrılır: önleme ve tespit. Daha sonra düzeltici eylemlere rehberlik edecek değerli bilgiler sağlarlar:

Önleme kontrolü: potansiyel arızaların nedenlerini ortadan kaldırarak bunların meydana gelmesini önlemek için alınan tedbirler.
Tespit kontrolü: Potansiyel arızaları tespit etmek ve böylece hızla çözüme kavuşturmak için alınan önlemler.
Bunların her birinin amacı, bir arızanın etkilerinden kaçınmaktır – ya hızlı bir şekilde düzeltilebilmesi için tespit ederek ya da tamamen önleyerek.

Adım 7: Oluşum sıralaması atayın

İlk etapta gerçekleşme olasılığı çok düşük olan bir arızadan kaçınmak için zaman ve enerji harcamaya genellikle değmez. Hangi arızaların olası olduğunu ve hangilerinin olmadığını bilmek, Tasarım FMEA sürecinizin önemli bir parçasıdır.

Adım 8: Tespit derecesi atayın

Adım 7, yönetilebilmeleri için arıza olasılığını değerlendirir. Bu adım, arızalar ortaya çıktığında bunları ne kadar iyi tespit edebileceğimizi ve böylece düzeltebileceğimizi derecelendirir. DFMEA çalışma sayfasının 12. sütununda belgelenen bu derecelendirme, tasarım kontrollerine ilişkin değerlendirmemizi tamamlar.

Adım 9: Risk Öncelik Sayısını (RÖS) Hesaplayın

Tüm bu derecelendirmelerden sonra, DFMEA çalışma sayfanızı dolduran oldukça fazla sayı olduğunu fark etmiş olabilirsiniz. Ve sayıların olduğu yerde matematik de vardır.

Risk Öncelik Numarası, bu çalışma sayfasında toplanan tüm ayrıntılı bilgileri özetlemenin bir yolu olarak hizmet eder. Üç derecelendirmenin çarpılmasıyla hesaplanır: ciddiyet, ortaya çıkma ve tespit.

RPN’niz 1 ile 1000 arasında olacaktır. RPN ne kadar yüksekse risk de o kadar yüksektir. Aynı şekilde, düşük RPN düşük risk anlamına gelir. RPN, bundan sonra atacağınız adımların önceliklendirilmesi konusunda size net bir yön verir.

10. Adım: Düzeltici eylemi belirleyin

Yüksek bir RPN, bir tasarım hatası yaşama riskinin yüksek olduğu anlamına gelir (veya düşük bir şans ancak çok ciddi bir hata). Ne kadar yüksek bir RPN çok yüksektir? Bu size ve kuruluşunuza bağlıdır:

Risk toleransınız nedir?
Riskinizi azaltmak için tasarımlarınızı güncellemek için hangi kaynaklara sahipsiniz?
Arızalar meydana gelirse bunları yönetmek için hangi kaynaklara sahipsiniz?
Düşük RPN’ye sahip bir öğe hiç risk olmadığı anlamına gelmez. Ve yüksek bir RPN, bir kalemi otomatik olarak öncelik listenizde en üst sıraya taşımaz. Kuruluşunuzun kaynaklarına ve önceliklerine bağlı olarak RPN’lerinizin nerede düşürülebileceğini ve düşürülmesi gerektiğini görmek için tasarıma bütünsel olarak bakmak iyi bir uygulamadır.

RPN’nizi düşürmek, aşağıdaki gibi çeşitli şekillerde olabilir:

Gözden kaçmış olabilecek mühendislik kurallarını aramak için tasarımın gözden geçirilmesi.
Arızaların tespiti için daha iyi mekanizmaların geliştirilmesi.
Arıza olasılığını azaltmak için prosedürlerin ana hatlarının belirlenmesi.
Yeni bir tasarımla sıfırdan başlamak.
Bir kılavuz olarak, önem derecesi yalnızca arıza ortadan kaldırılmışsa değişmelidir – bu da tam bir tasarım değişikliğini içerir.

Oluşma derecesini düşürmek için potansiyel arızaların nedenlerini tekrar gözden geçirmeniz gerekir. Tasarım kontrollerinizi geliştirmeye odaklanarak her bir nedeni veya mekanizmayı dikkatlice değerlendirin. Bu, hataya karşı daha toleranslı ürünler yaratmanın yollarından biridir.

Tespiti azaltmak için, bunların geliştirme/üretim maliyetlerini artırabileceğini göz önünde bulundurarak daha fazla önleyici tedbir uygulayabilirsiniz.

Adım 11: Atayın, planlayın ve uygulayın

Düzeltici eylemlerinize karar verdikten sonra, sonraki adımlar kıyaslandığında kolay gelir. Ama şimdi tembellik etmeyin! Değişikliklerinizi uygulamak için sağlam bir planın özenle takip edilmesi gerekir.

Bunlar birbiriyle yakından ilişkili olduğundan, PFMEA’nızdan kaynaklanan ve daha sonra yapacağınız değişiklikleri de dahil etmeniz gerekecektir. Size yol göstermesi için ekibinizle sorumluluklar ve zaman çizelgeleri üzerinde anlaşın.

Bununla birlikte, işler genellikle plana göre gitmeyecektir. Gerçek tamamlanma tarihlerini not etmek için DFMEA çalışma sayfasının 17. sütununu kullanın. Bu, proje yürütülmeden önce nerede olduğunuzu takip etmenize yardımcı olacak ve gelecekteki DFMEA’lar için size bir referans çerçevesi sağlayacaktır.

Doğru şekilde uygulandığında, bu değişiklikler daha hataya dayanıklı bir sistem oluşturmanıza yardımcı olacaktır.

Adım 12: RPN’yi yeniden analiz edin

RPN’nizi hesapladınız ve düşürmek için harekete geçmeye karar verdiniz. Arıza riskini ve etkilerini ortadan kaldırmak veya azaltmak için tasarımın bazı yönlerini değiştirdiniz. RPN’nizi yeniden analiz etme zamanı geldi. Tebrikler! Azar azar aldığınız aksiyonlar RPM’nizi düşürecektir.

Ancak en iyi üretim uygulamalarından öğrendiğimiz bir şey varsa, o da iyileştirme işinin asla bitmediğidir. Hala memnun değilsiniz. RPN’nizi daha da düşürmek için yeniden tasarlamaya devam ediyor musunuz?

Öyle bir nokta gelecektir ki, riskiniz daha fazla azalmaya değmeyecek kadar düşük hale gelecektir. Hangi risklerin hala takip edilmeye değer olduğunu dikkatlice belirlemeniz gerekecektir. Çok disiplinli ekibiniz size yardımcı olacaktır.

Günün sonunda amaç, tolere edilebilir veya hiç risk taşımayan optimal bir tasarıma sahip olmaktır.

PFMEA nedir?

PFMEA, Proses Hata Modları ve Etkileri Analizi anlamına gelir. Üretim sürecinizden kaynaklanan arızaları öngörmenin bir yoludur. PFMEA’da, verimliliği sağlayabilmeniz için süreç arızalarının etkisini değerlendireceksiniz.

Neden PFMEA kullanılmalı?

PFMEA, zaman ve kaynak israfına yol açabilecek ciddi sorunlardan kaçınarak sürecinizi en iyi durumda tutmanıza yardımcı olur. Sürecinizin etkili ve mümkün olduğunca çalışır durumda olmasını sağlar.

Süreçlerimizin çoğu teknoloji, ekipman, personel ve çevrenin karşılıklı etkileşimine dayanır. Potansiyel sorunları öngörür ve tüm parçaları yerinde tutmaya yardımcı olur.

PFMEA ne zaman kullanılmalı

PFMEA en iyi şekilde ürün geliştirme aşamasından sonra, bir üretim süreci geliştirilirken yapılır. Bu, arızaları önleme ve tespit etme yöntemlerinin en başından itibaren sürece dahil edilmesini sağlar.

PFMEA birçok farklı senaryoda kullanılabilir:

Yeni veya değiştirilmiş bir süreç için kontrol planları geliştirilmeden önce.
Yeni bir süreç, adım, yöntem, gereklilik veya teknoloji tanıtıldığında.
Mevcut bir süreç adımının iyileştirilmesi planlandığında.
Mevcut bir süreci uygulamanın yeni bir yolu olduğunda.
Kalite kontrol önlemleri için sürecin yürütülmesi sırasında.
PFMEA daha sonra verimsizlikler veya süreç arızaları meydana geldiğinde gözden geçirilmelidir. Ayrıca kaynaklarda, ekipmanlarda veya çalışma ortamında önemli değişiklikler yapıldığında da gözden geçirilmelidir. DFMEA ve PFMEA birbirini etkilediğinden, birini gerçekleştirirken diğerini de dikkate almak önemlidir.

Proses FMEA’yı kim gerçekleştirir?

PFMEA’yı gerçekleştiren ekibin yapısı DFMEA’ya benzer olacaktır. Bu durumda lider, PDN sürecini denetleyen bir kişi olacaktır. Sürece dahil edilmesi gereken diğer alanlar şunlardır:

• Tasarım
• Test Analiz Mühendisi
• Üretim
• Tedarikçi Kalitesi
• Ürün Kalitesi
• Servis ve Lojistik

Her ekip üyesi kendi alanında deneyimli olmalıdır, böylece analiz edilen sürecin kendi departmanlarını nasıl etkileyeceğini ve kendi bakış açılarından sürecin sınırlamalarının neler olduğunu anlayabilirler.

PFMEA sürecinin ana hatları

Dokümantasyon ve tutarlılık, DFMEA için olduğu kadar PFMEA için de önemlidir. Aşağıda, değerlendirme boyunca size rehberlik edecek örnek bir çalışma sayfası bulunmaktadır.

Adım 1: Süreci gözden geçirin

FMEA’nıza sürecinizin haritasını çıkararak başlayın. Sürecin ne yaptığını ve ne yapmadığını tanımlayan ayrıntılı bir akış şeması – diğer bir deyişle süreç akış diyagramı – ile bitireceksiniz.

Diyagram, girdiden çıktıya kadar sürecinizdeki her adımın görsel bir temsilidir. Her adımın bir işlevi ve iyi bir şekilde tamamlanması için bir dizi gereksinimi vardır. Adımlar diyagramınızda ortaya konduktan sonra, çalışma sayfasında adımları, işlevlerini ve gereksinimlerini belgelemeye başlayın.

İşlev: süreçteki bir adımın nedeni, amacı veya hedeflenen sonucu.
Gereksinim: Süreçteki bir adımın başarıyla tamamlanması için gereken “ne” veya girdiler.

Adım 2: Potansiyel hata modlarını belirleyin

DFMEA’da olduğu gibi, şimdi de arızaları – bu durumda potansiyel süreç arızalarını – değerlendirmeye geçiyoruz. Çalışma sayfanızdaki her satır için – sürecinizdeki her adımı temsil eden – listenizdeki her bir öğenin işlevini yerine getirmede nasıl başarısız olabileceğini belirleyeceksiniz.

DFMEA’da kullandığımız arıza modlarının aynısını kullanırız:

Tam arıza: Sistem veya bileşen artık çalışmıyor ve tamamen değiştirilmesi gerekiyor.
Kısmi arıza: Hala bir miktar işlevsellik var, ancak sistem veya bileşen olması gerektiği gibi çalışmıyor.
Aralıklı arıza: Arıza düzensiz olarak meydana gelir.
Bozulmuş arıza: Sık kullanım, bir öğenin işlevselliğini zayıflatan yorgunluğa yol açar.
Kasıtsız arıza: Bir öğedeki arıza diğerini etkiler.

Adım 3: Her bir arıza modunun potansiyel etkilerini listeleyin

Sürecinizin herhangi bir adımındaki hatalar uzun bir kuyruğa sahiptir ve süreci birkaç adım aşağıya doğru etkiler. Kullanıcıları, iç ve dış müşterileri, zaman çizelgelerini etkiler ve liste uzayıp gider.

Bu etkiler DFMEA sürecinde bulunan ilgili etkilerle tutarlı olmalıdır. Ancak burada kestirme yollara başvurulmamalıdır – örtüşen etkiler PFMEA çalışma sayfasında da belgelenmelidir.

Adım 4: Önem derecesi atayın

Önem derecesi ölçeği süreç arızalarına da uygulanır. Bir süreç arızasının ne kadar kritik olabileceğini belirlemek için ekibinizin deneyim ve bilgisini kullanın.

9-10: Düzenleyici ve güvenlik faktörlerinin göz ardı edilemeyeceği çok ciddi sonuçlar.
7-8: Süreçteki o adımın birincil işlevinde kayıp veya azalma.
5-6: Süreçteki o adımın ikincil işlevinde kayıp veya azalma.
2-4: İşlevi etkilemeyen rahatsızlık.
PFMEA’da bu sınıflandırma hata modlarının önceliklendirilmesine yardımcı olur. Proses adımlarımız malzemeleri, girdileri ve yönetmelikleri dikkate aldığından, bazıları acil dikkat gerektirir.

Adım 5: Arızanın nedenini tanımlayın

İşte tam da bu noktada “bu nasıl olabilir?” sorusunu soruyoruz.

Her bir arıza için, potansiyel arızanın temel nedeninin mümkün olduğunca kısa ve doğrudan bir açıklamasını yapın. Ekibinize güvenin ve tüm potansiyel kök nedenleri değerlendirmek ve listelemek için birlikte çalışın. Burada listelenmemişlerse, sonraki adımlarda çözülemeyeceklerdir.

Adım 6: Mevcut tasarım kontrollerini değerlendirin

Hatırlarsanız, “tasarım kontrolleri” sorunları önlemek için yapmayı planladığınız şeylerden başka bir şey değildir. Ve PFMEA’da da önleme ve tespit şeklini alırlar. Daha sonra düzeltici eylemleri yönlendirmek için değerli bilgiler sağlarlar:

Önleme kontrolü: potansiyel arızaların nedenlerini ortadan kaldırarak bunların meydana gelmesini önlemek için alınan tedbirler.
Tespit kontrolü: potansiyel arızaları tespit etmek için alınan yerleşik önlemler, böylece hızlı bir şekilde çözülebilirler.
Bunların her birinin amacı, bir arızanın etkilerinden kaçınmaktır – ya arızayı tespit ederek hızlı bir şekilde düzeltir ya da tamamen önlenir. Her bir potansiyel arıza için uygun yaklaşımın önleme mi yoksa tespit mi olduğunu belirlemenize yardımcı olacak varsayımsal “ya olursa” senaryolarını tartışmak için ekibinizle birlikte çalışın.

Adım 7: Oluşum sıralaması atayın

İlk etapta gerçekleşmesi muhtemel olmayan bir hatadan kaçınmak için zaman ve enerji harcamaya değmez. Bir olay sıralaması atamak, PFMEA’nızdaki son birkaç adım için size yön verecektir. Ancak süreç arızalarını tahmin etmek zordur. İşte meydana gelme oranlarını tahmin etmenize yardımcı olacak bazı yönergeler.

1: Ürün/süreç tasarımı yoluyla önlenir
2: 1.000.000’da 1
3: 100.000’de 1
4: 10.000’de 1
5: 2.000’de 1
6: 500’de 1
7: 100’de 1
8: 50’de 1
9: 20’de 1
10: 10’da 1

Adım 8: Algılama Sıralamasını Atayın

Süreç kontrollerinin değerlendirmesini tamamlayan yine tespit sıralamasıdır. Süreç hatalarını tespit etme kabiliyetinizi derecelendirme kriterleri DFMEA’dan biraz farklıdır, ancak sonraki adımlarda aynı rolü oynayacaktır.

Adım 9: Risk Öncelik Numarasını Hesaplayın

Süreç RPN’niz de üç derecelendirmenin çarpılmasıyla hesaplanır: ciddiyet, oluşum ve tespit.

Yine, RPN’niz 1 ile 1000 arasında olacaktır. RPN ne kadar yüksekse, ilgili risk de o kadar yüksektir. RPN, arızayı gidermek için önerilen eylemlerin önceliklendirilmesi konusunda size net bir yön verir.

10. Adım: Düzeltici eylemi belirleyin

Yüksek bir RPN, söz konusu süreç arızasının yaşanma riskinin daha yüksek olduğu (veya arızanın sistem üzerinde ciddi olumsuz etkileri olacağı) anlamına gelir. Kuruluşunuz, tasarım RPN’nize uyguladığınız eşik değerin aynısını süreç RPN’nize de uygular.

DFMEA düzeltici eyleminizde yaptığınız gibi bu çalışmayı önceliklendirmek için de aynı incelikli yaklaşımı getirin.

Adım 11: Atayın, planlayın ve uygulayın

PFMEA’nızın bir sonucu olarak yaptığınız tüm değişiklikler DFMEA’nızdakilerle birlikte planlanmalıdır (eğer bunları birlikte gerçekleştiriyorsanız). Değişikliklerin uygulanmasını sağlamak için ekibinizle sorumluluklar ve zaman çizelgeleri üzerinde anlaşın.

Adım 12: RPN’nizi yeniden hesaplayın

PFMEA ve DFMEA değişiklikleriniz yapıldı. RPN’nizi yeniden analiz etmek, değişikliklerinizin etkinliğini değerlendirmenize yardımcı olacaktır. Ayrıca kuruluşunuzun risk toleransı ile iletişim halinde olmanızı sağlayacak ve gelişmeye devam etmenize yardımcı olacaktır.

Daha önce de söylediğimiz gibi, amaç tolere edeceğiniz veya hiç risk taşımayan optimal bir sürece sahip olmaktır.

Gerçek Hayat Tasarım ve Süreç FMEA’sı

Şimdi adımları bir örneğe uygulama zamanı: yıldırımdan korunma sistemi

PFMEA, yıldırımdan korunma sistemimizin bakım sürecini değerlendirecektir. Bu çalışma sayfasında, sürece dahil olan farklı adımları, bunların olası hatalarını ve etkilerini görebiliriz.

Yaygın DFMEA ve PFMEA hataları

DFMEA ve PFMEA söz konusu olduğunda, eksiksiz olmak önemlidir. Verileriniz ne kadar doğru olursa, sonuçlarınız da o kadar iyi olacaktır. İşte bu süreçlerde kaçınmak isteyeceğiniz bazı yaygın hatalar.

1. Kapsam ve hedefin yanlış anlaşılması

Ne derler bilirsiniz: “Kapsam kaymasına dikkat edin.” Tamam, belki bunu kimse söylemiyordur. Ancak FMEA’nızın kapsamına lazerle odaklanmak, yolda ve zamanında kalmanıza yardımcı olacaktır. Kapsamın diğer alanlara – diğer ürünlere veya süreçlere – kaymasına izin vermek analizinizi tıkayacak ve sonuçlarınızı bulandıracaktır.

2. Gerekli adımların atlanması

Tüm adımlar eşit derecede önemlidir. Bunlardan herhangi birini atlamak sizi değerli analiz ve bağlamdan mahrum bırakır. Ayrıca önceliklerinizi tam olmayan bilgilerle belirlemenize neden olur.

3. Tasarımdaki öğelerin veya süreçteki adımların gözden kaçırılması

PFMEA örneğimizde, tespit kontrol yöntemlerinin birçoğunun “yok” olarak listelendiğini görebilirsiniz. İlk FMEA’larınızı yürütmek için yola çıktığınızda kendinizi benzer bir konumda bulabilirsiniz. Kapsamlı olmak önemlidir – henüz belgeleyecek kontrol yöntemleriniz veya incelediğiniz etkileriniz olmadığı için potansiyel arızaları belgelemekten kaçınmayın.

Bunları kağıda dökmek, boşlukları doldurmanın ilk adımıdır.

4. Kriterlerin çok yakın sıralanması

Listenizdeki her etkinin şiddeti 10 (veya 1 veya 3 veya 8) ise işinizi önceliklendirmek çok zor olacaktır. Büyük resme bakmak ve listenizdeki tüm etkileri bir referans noktası olarak kullanmak faydalı olacaktır. Kaybedilen zamanın etkisi ciddi olabilir, ancak mal veya ekipman kaybına neden olan bir arıza ile karşılaştırıldığında, biraz zaman kaybı muhtemelen öncelik listesinde daha alt sıralarda yer alacaktır.

Endişelenmeyin. En iyi arkadaşlarınızı sıralamıyorsunuz veya sevimli bir köpek yavrusu yarışmasını değerlendirmiyorsunuz. Yüksek ya da düşük puanlar kimsenin duygularını incitmeyecek. Spektruma uygun olmalılar. Eğer öyle değilse, ya bazı şeyleri kaçırıyorsunuzdur ya da puanlamalarınızda dürüst değilsinizdir.

Her seferinde bir adımı tamamlamak da yardımcı olabilir. Bu, önceki adımlardan ihtiyacınız olan tüm bilgilere sahip olmanızı sağlayacaktır, böylece etkilerinizi sıralarken karşılaştırabilirsiniz.

5. Tasarım ve Süreç FMEA arasındaki eksik bağlantı

Bir süreç hatası ürün tasarımını ve potansiyel bir tasarım hatası da üretim sürecini etkiler. Süreç ve tasarım arasındaki bağlantıyı dikkate almamak, yapacağınız her türlü analiz ve düzeltici eylemi baltalayacaktır.

6. Sıralama doğru değil

Tüm ekip üyeleri derecelendirmeye dahil edilmelidir. Her biri etki ve ciddiyet konusunda değerli ve benzersiz bir bakış açısıyla kendi alanlarını temsil edecektir. Derecelendirmelerde fikir birliğine varmak için çalışmak size kapsamlı, çok yönlü ve doğru bir analiz sağlayacaktır.

7. Önleme Kontrol Yöntemi ve Tespit Kontrol Yönteminin Karıştırılması

Önleme ve tespit arasındaki çizgi ince bir çizgidir. Hangi kontrol yöntemi bir önleme yöntemi ve hangisi bir tespit yöntemidir?

8. PFMEA veya DFMEA son kusur veya müşteri reddini yansıtmıyor

Deneyimlerinizi kullanın. Üstesinden geldiğiniz tüm başarısızlıklar ve bunların çözümleri FMEA’larınıza dahil edilmelidir. Ve FMEA’nızı zaman içinde gelişen ve daha eksiksiz hale gelen bir şey olarak düşünün. Öngörmediğiniz veya hesaba katmadığınız her yeni başarısızlık eklenmelidir. Sonuçta, deneyim gibi bir öğretmen yoktur.

DFMEA ve PFMEA’nın doğruluğunu artırın

CMMS sistemlerinin birincil işlevi ekipman arızalarını takip etmektir. CMMS, arızaları gerçek zamanlı olarak kolayca izlemenize yardımcı olur ve FMEA’larınızın doğruluğunu destekleyecek geçmiş veriler oluşturur. Bakım onarım yazılımı, minimum kurulumla aşağıdaki gibi yararlı bilgileri izler:

Belirli makineler/arızalar için toplam duruş süresi
Varlık geçmişi
MTTR & MTBF
Her bir arıza ile ilişkili maliyetler
Uzun lafın kısası CMMS, geçmiş arıza verilerine kolay erişim sağlayarak DFMEA ve PFMEA’nın inceleme ve değerlendirme adımlarını kolaylaştırır. Birçok avantajına rağmen Tasarım FMEA ve Proses FMEA’nın her arızayı çözmeyeceğini unutmayın. Eğer durum böyle olsaydı, bakım yöneticileri ve güvenilirlik mühendisleri asla arıza ölçümleriyle ilgilenmek zorunda kalmazlardı.

Biraz dik bir öğrenme eğrisini kaldırabilirseniz, bunlar kar haneniz üzerinde büyük bir etkiye sahip olabilecek paha biçilmez risk değerlendirme araçlarıdır.

Sonraki Adımlar

Arızalar DFMEA ve PFMEA hakkında yeterli bilgiyi aldınız mı?

repairist, size yardımcı olmak için burada. DFMEA ve PFMEA hakkındaki sorularınızı yanıtlayabilir aynı zamanda yazılımın temel özellikleri ve faydaları hakkında bilgi verebilir, repairist demosuna ulaşmanıza ve hatta ücretsiz bir deneme almanıza yardımcı olabiliriz. Aybit Teknoloji