Arıza Türü ve Etkileri Analizi (FMEA)

FMEA Nedir?

Arıza Türü ve Etkileri Analizi (FMEA), bir süreçte, üründe veya sistemde oluşabilecek potansiyel arıza türlerini sistematik ve proaktif bir şekilde belirlemek, bu arızaların etkilerini değerlendirmek ve riskleri azaltmaya yönelik önlemleri önceliklendirmek için kullanılan bir yöntemdir. Üretim, sağlık, havacılık ve otomotiv gibi sektörlerde yaygın olarak kullanılır. Güvenilirliği, güvenliği ve aynı zamanda kaliteyi artırmayı hedefler.

FMEA’nın Temel Unsurları

1. Arıza Türü: Bir sürecin veya bileşenin nasıl arızalanabileceğini ifade eder (örneğin, makine arızası, yazılım hatası veya yanlış veri girişi).
2. Etkiler Analizi: Arızanın operasyonlar, güvenlik ve performans üzerindeki etkisini değerlendirir.
3. Risk Öncelik Numarası (RPN): Riskleri önceliklendirmek için hesaplanan bir puandır ve şu üç faktöre göre belirlenir:
4. Şiddet (S): Arızanın sonuçlarının ne kadar ciddi olduğu
5. Olasılık (O): Arızanın ne sıklıkta meydana gelmesinin beklendiği
6. Tespit (D): Arıza sorun yaratmadan önce tespit edilme olasılığı
7. Formül: RPN = S × O × D
8. Önleyici ve Düzeltici Faaliyetler: Süreçleri yeniden tasarlamak, daha iyi kontroller uygulamak veya bakım stratejilerini geliştirmek gibi riskleri azaltmaya yönelik adımlardır.

FMEA Türleri

• Tasarım FMEA (DFMEA): Ürün tasarımındaki potansiyel arızalara odaklanır.
• Proses FMEA (PFMEA): Üretim veya iş süreçlerindeki arızaları inceler.
• Sistem FMEA: Alt sistemler arasındaki etkileşimleri dikkate alarak daha üst düzeydeki sistemsel arızaları analiz eder.

FMEA’nın Faydaları

• Güvenilirlik ve güvenliği artırır.
• Arızalar ve duruş süreleriyle ilgili maliyetleri azaltır.
• ISO 9001, IATF 16949 gibi kalite ve güvenlik standartlarına uyumu destekler.
• Risk yönetimini ve karar alma süreçlerini iyileştirir.

FMEA, otomotiv, havacılık, sağlık ve üretim gibi sektörlerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu arızaları önlemek ve güvenliği artırmak amacıyladır. Ancak, FMEA’nın doğru şekilde uygulanmaması durumunda büyük ölçekli arızalar ve felaketlerle sonuçlanan durumlar da yaşanmıştır.

FMEA’nın Başarılı Uygulamaları

1. Otomotiv Sektörü – Ford & Toyota

Ford ve Toyota, araç güvenliği ve güvenilirliğini sağlamak amacıyla ürün tasarımı ve üretim süreçlerinde FMEA yöntemini kullanır.

• Ford, üretim öncesinde olası zayıf noktaları belirlemek için motor ve şanzıman geliştirme süreçlerinde Tasarım FMEA (DFMEA) uygular.
• Toyota ise yalın üretim sistemine Proses FMEA (PFMEA) entegre ederek hataları en aza indirir ve verimliliği artırır.

2. Havacılık Sektörü – NASA & Boeing

NASA, uzay görevlerinde FMEA’yı kritik bileşenler (yaşam destek sistemleri ve itki gibi) üzerinde titiz bir hata analizi yapmak için kullanır.

• Apollo Programı, riskleri değerlendirmek amacıyla FMEA’dan faydalanmış ve daha güvenli uzay görevlerine katkı sağlamıştır.
• Boeing, uçuş esnasında yaşanabilecek arızaları önlemek ve genel güvenliği artırmak amacıyla uçak tasarımında FMEA uygular.

3. Sağlık Sektörü – Tıbbi Cihaz Üretimi & Hastaneler

Medtronic ve Johnson & Johnson gibi tıbbi cihaz üreticileri, ürün geliştirme süreçlerinde hasta güvenliğini artırmak amacıyla FMEA kullanır.
Hastaneler, ilaç hataları, cerrahi hatalar ve ekipman arızalarını önlemek için sağlık hizmetlerinde FMEA’dan faydalanır.

• Örnek: ABD’deki bir hastane, süreçlerini yeniden tasarlarken FMEA kullanarak ilaç uygulama hatalarını %75 oranında azaltmıştır.

4. Yarı İletken ve Elektronik – Intel & Apple

Intel ve Apple, yonga üretimi ve elektronik montaj süreçlerinde güvenilirliği sağlamak ve kusurlu ürünlerin müşterilere ulaşma riskini azaltmak amacıyla FMEA uygular.

FMEA Uygulamasının Yokluğundan Kaynaklanan Arızalar

1. NASA Challenger Felaketi (1986)

Challenger uzay mekiği patlaması, roket destekleyicisinin O-ring sızdırmazlık elemanındaki bir arızadan kaynaklanmıştır.

• Mühendisler, soğuk sıcaklıklarda O-ring’in arızalanabileceği konusunda endişeliydiler. Buna rağmen riskin sistematik olarak değerlendirilmesi için resmi bir FMEA yapılmamıştır.
• Bu arıza, yedi astronotun hayatını kaybetmesine neden olmuştur. NASA’nın risk yönetimi sürecinin kapsamlı bir şekilde yeniden gözden geçirilmesine yol açmıştır.

2. Boeing 737 MAX Kazaları (2018 & 2019)

Boeing 737 MAX kazaları (Lion Air Flight 610 ve Ethiopian Airlines Flight 302), arızalı Manevra Karakteristikleri Artırma Sistemi (MCAS) nedeniyle gerçekleşmiştir.

Doğru bir FMEA eksikliği, sensör arızalarına ilişkin arıza modlarının küçümsenmesine yol açmıştır.
Bu kazalar, 346 kişinin hayatını kaybetmesine ve dünya çapında 737 MAX filosunun yere indirilmesine sebep olmuştur.

3. Toyota İstenmeyen Hızlanma Geri Çağrısı (2009-2010)

Toyota, istenmeyen hızlanma sorunları nedeniyle 9 milyondan fazla aracı geri çağırmak zorunda kalmıştır.

Temel neden, FMEA kullanılarak tam olarak değerlendirilmeyen hatalı elektronik gaz kelebeği kontrolü ve yapışkan hızlanma pedal sistemiydi.
Bu durum, birkaç fatal kazaya yol açmış ve Toyota’ya 2 milyar dolardan fazla para cezası ve tazminat ödemesi yapılmasına neden olmuştur.

4. BP Deepwater Horizon Petrol Sızıntısı (2010)

Gulf of Mexico’daki Deepwater Horizon patlaması ve petrol sızıntısı, tarihin en kötü çevresel felaketlerinden biriydi.

Blowout preventer (BOP) üzerinde FMEA yapılmaması, acil durum sırasında felakete yol açan bir arızaya neden olmuştur.
Sızıntı 87 gün sürmüş, 11 can kaybına yol açmış ve ayrıca 65 milyar dolarlık ceza ve tazminata neden olmuştur.

5. Therac-25 Radyasyon Makinesi Aşırı Doz (1985-1987)

Therac-25 tıbbi radyasyon makinesi, aşırı dozda radyasyona neden olan bir yazılım hatasına sahipti, bu da ciddi yaralanmalara ve ölümlere yol açmıştır.

Bu durum, altı bilinen radyasyon aşırı doz vakasına yol açmış ve daha sıkı tıbbi cihaz düzenlemelerine sebep olmuştur.

Yazılım arızası modlarını analiz etmek için uygun bir FMEA yapılmamıştır.

Önemli Çıkarımlar

• Doğru FMEA uygulaması hayatları kurtarır ve bununla birlikte büyük finansal kayıpları engeller.
• FMEA’nın ihmal edilmesi, felakete yol açan arızalar, davalar ve ayrıca itibar kaybına neden olabilir.
• Havacılık, otomotiv, sağlık ve petrol & gaz gibi endüstriler, FMEA’yı titizlikle entegre etmeli.

CMMS’in FMEA’daki Rolü

Bir Bilgisayarlı Bakım Yönetim Sistemi (CMMS), arıza modları ve etkileri analizi (FMEA) sürecinde kritik bir rol oynar. Gerekli verileri sağlamak, izleme yapmak ve otomasyonu sunmak suretiyle arıza risklerini belirlemek, analiz etmek ve hafifletmek için yardımcı olur. FMEA ile CMMS entegrasyonu, arıza tespiti, risk önceliklendirmesi ve önleyici bakım stratejilerini geliştirir. Bu varlık güvenilirliğini ve operasyonel verimliliği artırır.

1. FMEA İçin CMMS Veri Kaynağı

FMEA, riskleri değerlendirmek için geçmiş arıza verilerine dayanır. Bir CMMS, bu verileri gerçek zamanlı olarak toplar ve düzenler, bu da FMEA yapmayı kolaylaştırır.

🔹 Arıza Modu Tanımlamas
→ CMMS, arıza geçmişini, iş emirlerini ve ekipman arızalarını kaydeder, bu da ekiplerin tekrarlayan arızalardaki desenleri tanımasına yardımcı olur.
🔹 Oluşum Analizi
→ CMMS, arıza sıklığını kaydeder, bu da arızaların olasılığını değerlendirmeye yardımcı olur (FMEA’daki Oluşum derecelendirmesi).
🔹 Tespit Verimliliği
→ CMMS, geçmiş denetimleri, sensör uyarılarını ve tahminsel bakım verilerini takip eder, bu sayede arızaların ne kadar iyi tespit edildiğini belirlemeye yardımcı olur (FMEA’daki Tespit derecelendirmesi).

2. Riske Dayalı Bakım Planlamasında CMMS Kullanımı

FMEA, Risk Öncelik Sayısı (RPN) formülünü kullanarak riskleri önceliklendirir:

RPN = Ciddiyet × Oluşum × Tespit

🔹 CMMS, Oluşumu Azaltmaya Yardımcı Olur
→ FMEA verilerine dayanarak önleyici ve tahminsel bakım planlayarak, CMMS arıza olasılıklarını azaltır.
🔹 CMMS, Tespiti İyileştirir
→ IoT entegrasyonlu CMMS, sensör uyarıları ve tahminsel analizler ile erken arıza tespiti yapabilir.
🔹 CMMS, Ciddiyeti Azaltmaya Yardımcı Olur
→ Bir arıza meydana gelirse, CMMS hızlı düzeltici eylem alır, böylece etkisini azaltır.

Örnek:
Bir gıda işleme tesisi, FMEA kullanarak soğutma ünitesinin arızasının kontaminasyon risklerine yol açabileceğini belirler. CMMS, şu işlemleri yardımcı olur:

• Sıklıkla sıcaklık izleme ve önleyici bakım planlamasını yapar.
• Anormal sıcaklık dalgalanmalarını tespit etmek için IoT sensörlerini entegre eder.
• Bir arıza riski tespit edildiğinde, hemen düzeltici eylem için iş emirlerini otomatikleştirir.

3. CMMS ile Arıza Önlemeyi Otomatikleştirme

🔹Kestirimci Bakım
→ CMMS, durum tabanlı izleme (CBM) ve geçmiş verileri kullanarak, arızalar meydana gelmeden önce tahmin eder.
🔹 Otomatik İş Emri Tetikleyicileri
→ FMEA kritik bir arıza modu tespit ederse, CMMS bunu proaktif bir şekilde ele almak için otomatik olarak iş emirleri oluşturabilir.
🔹 Varlık Sağlık Puanı
→ CMMS, FMEA verilerine dayanarak bir sağlık puanı atar, bakım çabalarını önceliklendirir.

Örnek:
Bir üretim tesisi, CNC makineleri üzerinde FMEA yaparak, mil arızalarının yüksek bir etkiye sahip olduğunu belirler. CMMS, şu işlemleri otomatikleştirir:

• Mikro titreşim izleme ile mil aşınmasını tespit eder.
• Anormal titreşim seviyeleri tespit edildiğinde otomatik iş emirleri oluşturur.
• Milin düzenli olarak yağlanması ve denetlenmesi için önleyici bakım görevlerini planlar.

4. Sürekli İyileştirme ve Kök Neden Analizi İçin CMMS

🔹 FMEA Eylem Planlarını Takip Etme
→ CMMS, FMEA’dan gelen tüm risk azaltma eylemlerinin kaydedilmesini, atanmasını ve tamamlanana kadar takip edilmesini sağlar.
🔹 Kök Neden Analizi (RCA) ile CMMS Verileri
→ Arızalar meydana geldiğinde, CMMS geçmiş verileri sağlar, böylece kök nedenin belirlenmesine ve FMEA modellerinin iyileştirilmesine yardımcı olur.
🔹 Uyumluluk ve Denetimler
→ CMMS, FMEA tavsiyelerine dayalı olarak düzenleyici gereksinimlere uyum sağlamak amacıyla detaylı bakım kayıtları tutar.

Örnek:
Bir ilaç tesisi, HVAC filtre arızalarının kontaminasyona yol açabileceğini belirler. CMMS farklı şekillerde yardımcı olur:

• Her arıza olayını kaydederek etkisini takip eder.
• Arıza eğilimlerini analiz ederek bakım takvimini iyileştirir.
• Düzenleyici uyumluluk için raporlar oluşturur.

Neden Repairist CMMS?

• Kullanıcı dostu arayüz.
• Esnek yapılandırma seçenekleri.
• Güçlü entegrasyon yetenekleri.
• Mobil uyumluluk ve çevrimdışı kullanım.
• Uzman destek ekibi ve sürekli eğitim fırsatları.
• Modüler yapı: Periyodik bakım dahil olmak üzere tüm bakım süreçlerini kapsayan kapsamlı çözümler.

Sonraki Adımlar

“Arıza Türü ve Etkileri Analizi (FMEA)” yeterli bilgiyi aldınız mı?

repairist, size yardımcı olmak için burada. Bakım Yönetim Sistemi hakkındaki sorularınızı yanıtlayabilir aynı zamanda yazılımın temel özellikleri ve faydaları hakkında bilgi verebilir, repairist demosuna ulaşmanıza ve hatta ücretsiz bir deneme almanıza yardımcı olabiliriz. Aybit Teknoloji,

Sıkça Sorulan Sorular (SSS)