TPM Nedir?

Toplam Üretken Bakım Nedir?

Yalın üretimin önemli bir bileşeni olan toplam üretken bakım, kaynak israfını, çalışan kazalarını, ürün kusurlarını ve plansız duruş sürelerini ortadan kaldırma birincil hedefiyle tesis bakımını optimize etmeye yönelik kapsamlı bir stratejiyi benimser. Bu hedeflere önleyici bakım, sürekli eğitim ve üretim ve bakım personeli arasındaki etkin işbirliği yoluyla ulaşılır. Özünde ekipman etkinliği olan toplam üretken bakım, ekipman operatörlerine beceri eğitimi, proaktif bakım programları ve üretkenlik kıyaslama değerlendirmeleri ile güç verir, böylece kendilerine atanan varlıkların bakımının sorumluluğunu tamamen üstlenebilirler. Daha yüksek düzeyde iş gücü özerkliği, arıza/reaktif bakıma aşırı bağımlılığı azaltır. Peki TPM Nedir?

Genel Ekipman Etkinliğinin Bileşenleri

Genel ekipman etkinliği, bir varlığın üretim derecesini ölçen bir bakım KPI’sıdır. Varlık kullanılabilirliği, varlık performansı ve üretim kalitesi, size bir varlığın üretim sürecinde ne kadar etkili olduğunu söyleyen OEE’yi oluşturan üç kriterdir. Her birinden bir varlığın işleyişi hakkında benzersiz bir şeyler öğrenebilirsiniz.

Kullanılabilirlik: Varlık gerektiğinde ne sıklıkla çalışır?

Performans: Bir varlığın ne kadar ürettiğini ölçer.

Kalite: Varlık iyi kalitede kaç tane ürün yaratıyor?

Bir varlığın %100 OEE’ye sahip olması, ürettiği her ürünün kusursuz olduğunu (kalite), mümkün olan en kısa sürede ürettiğini (performans) ve hiçbir zaman beklenmeyen arıza sürelerinin bulunmadığını gösterir.

TPM Faydaları Nelerdir?

Kuruluşlar, önleyici bakım görevlerinin programlanması ve makine operatörlerinin ekipman bakım faaliyetlerini gerçekleştirmeye dahil edilmesi gibi TPM ilkelerini uygulayarak ve bunlardan yararlanarak, toplam üretken bakımın aşağıdaki faydalarını elde edebilir:

Minimum ekipman arızası
Öngörülemeyen arıza sürelerinin ortadan kaldırılması
Gelişmiş performans ve çıktı
Daha düşük işletme maliyetleri
Daha temiz ve sağlıklı çalışma ortamı
Güvenlik düzenlemelerine daha sıkı uyulması nedeniyle iyileşmiş iş yeri güvenliği
Yoğunlaşmış beceri geliştirme
Daha fazla çalışan yetkilendirmesi
Departmanlar ve ekipler arasında daha yüksek işbirliği ve bilgi paylaşımı
Azalmış kaza riskleri
Çevre yasalarına ve yönergelerine daha iyi uyum
Tüm paydaşlar arasında artan memnuniyet

TPM Temeli Nedir?

“5’ler”, TPM’nin temelini oluşturan toplam üretken bakımın temel unsurlarıdır. Doğru şekilde uygulandığında 5’ler, ekipman etkinliğini artıran, verimliliği artıran ve israfı azaltan temiz, güvenli, verimli ve düzenli bir iş yeri oluşturmaya yardımcı olur. Toplam üretken bakımın 5’i aşağıdaki gibidir:

Sıralama: Önemli araçları, malzemeleri ve ekipmanı daha az önemli olanlardan ayırın ve gereksiz öğeleri çalışma alanından çıkarın.
Düzeltme: Önemli olan her şeyi organize edin ve bunların her zaman doğru zamanda ve doğru yerde olduğundan emin olun.
Parlatma: Ekipman arızalarını önlemek için aletler ve ekipman dahil olmak üzere çalışma alanını her zaman kontrol edin ve temizleyin.
Standartlaştırma: Yukarıdaki 3 Maddenin uygulanmasını kolaylaştırmak için bir çerçeve geliştirin ve net standartlar belirleyin.
Sürdürme: Sürekli iyileştirme ve güvenlik düzenlemelerinin düzenli denetimleri yoluyla 5s metodolojisinin uzun vadeli sürdürülmesini sağlayın.

Tam ölçekli bir bakım programı oluşturmak için, aşağıda listelenen toplam üretken bakımın “8 sütunu” ile birlikte 5’ler uygulanmalıdır.

Geleneksel TPM Sütunları

Toplam Üretken Bakımın (TPM) geleneksel temellerini tipik olarak gruplamak gerekir. Otonom Bakım (AM), Kestirimci Bakım (PM), Üretken Bakım (ProdM) ve Kaliteli Bakım (QM). TPM çabaları, bu sütunları iyileştirerek varlıkların Genel Ekipman Verimliliğini (OEE) en üst düzeye çıkarmaya odaklanır. Öncelikle bu sütunların her birinin tanımını ve amacını anlamak önemlidir.

TPM Nedir ‘in 8 Sütunu

TPM, temel olarak ekipman performansını ve güvenilirliğini artırmayı amaçlar. Böylece önleyici ve proaktif bakım uygulamalarına odaklanan 8 sütundan oluşur. Toplam üretken bakımın 8 sütunu şunlardır:

Özerk bakım

Otonom bakım kavramı, üretim hatlarının yağlamak, temizlemek ve bakımı gibi operatörler tarafından gerçekleştirilecek rutin, önleyici bakım faaliyetlerini ifade eder. Operatörlere daha fazla sorumluluk verilmesi, ekipman sorunlarının kritik sorunlara dönüşmeden önce erken tespit edilmesini sağlar.

Kaizen (sürekli İyileştirme)

Kaizen, Japonca’da “sürekli iyileştirme” anlamına gelir. Aslında bu verimlilik artışlarını metodik ve kademeli bir ilerleme olarak gören bir iş felsefesidir. Odaklanan, sürekli iyileştirmeye yönelik bir kurumsal kültür yaratma niyeti vardır. Bu sebeple artan süreç iyileştirmeleri ve problem çözme için ekipler arasında işbirliğini teşvik eder.

Planlı bakım

Başarısızlık oranı veri kümelerine dayalı planlanan bakım etkinlikleridir. Aslında planlı bakım, makine ömrünü uzatır, arızaları en aza indirir ve arıza riskini azaltır.

Erken Ekipman Yönetimi

Gelişmiş ve daha verimli yeni makineler geliştirmek için mevcut ekipman bilgisinden yararlanan bir süreçtir. Ancak çalışmakta olan yeni makineler hakkında önceden bilgi sahibi olmak gerekir. Bu, yalnızca optimize edilen performans seviyelerine ulaşılmasına yardımcı olmakla kalmaz. Aynı zamanda bakım görevlerini de önemli ölçüde basitleştirir.

Kaliteli Bakım

Kalite bakımının birincil amacı, arızaların ve kusurların altında yatan nedenleri ortadan kaldırarak üretim kalitesini arttırmaktır. Yani, hata teşhisini genel üretim sürecinin ayrılmaz bir parçası haline getirmeye odaklanır.

Eğitim ve öğretim

TPM ana hedeflerinden biri, tüm personelin beceri eksikliğini gidermek için sürekli ve yeterli eğitim sağlamaktır. Bu, üretim müdürleri, makine operatörleri veya bakım teknisyenleri gibi tüm işgücünün TPM standartlarını karşılamak için yüksek düzeyde eğitimli kalmasını sağlar.

Ofis Ortamında TPM Nedir

TPM yalnızca üretim tesisleriyle sınırlı değildir, aynı zamanda ofis ve idari operasyonları iyileştirmeyi de amaçlar. Şirketler, atıkların ortadan kaldırılmasını kolaylaştıracak ve satın alma, sipariş işleme ve çizelgelemede idari verimliliği artıracaktır. Böylece ofisler de dahil olmak üzere, toplam üretken bakım ilkelerinin bir organizasyon yapısı boyunca benimsenmesi gerektiğini unutmamalıdır.

SHE (Güvenlik, Sağlık, Çevre)

Toplam üretken bakımın en büyük önceliği, tüm çalışanlar için sağlıklı ve güvenli bir ekosistem sunmaktır. Planlı bakım faaliyetleri kaza riskini ortadan kaldırarak kazasız iş yeri ortamları sağlar.

OEE ve 6 Ana Kayıp

Genel Ekipman Verimliliği (OEE), üretim verimliliğinin bir ölçüsüdür. Altı önemli kaybı göz önünde bulundurur, bunlar duruş süresi, kusurlar, kurulum süresi, düşük hız, rölanti ve çalıştırma ve küçük arızalar. OEE, üretkenlik iyileştirmelerini belirlemek ve izlemek için nicel bir yol sağlar ve OEE, bir üretim operasyonunun ne kadar iyi kullanıldığını gösteren kapsamlı bir ölçüdür.

OEE (Genel Ekipman Etkinliği), birçok endüstride üretkenliği ölçmek için kullanılan bir metriktir. Üç faktörü göz önünde bulundurur: kullanılabilirlik, performans ve kalite. OEE genellikle üretkenliğin kaybedilmesinin altı yolu olan altı önemli kayıpla birlikte kullanılır. Bu kayıplar; arıza süresi, başlatma ve kapatma kayıpları, küçük duruşlar, düşük hız, düşük verim ve başlatma reddidir.

OEE’ye Giriş

OEE, bir üretim operasyonunun ne kadar iyi kullanıldığını gösteren kapsamlı bir ölçüdür. Altı Büyük Kayıp, genellikle herhangi bir üretim süreci için duruş süresinin ana nedenlerini ifade eder. Üreticiler, bu altı kaybı anlayarak ve ele alarak OEE puanlarını yükseltir ve genel üretim üretkenliklerini artırır.

“En İyinin En İyisi” OEE Hedefi Oluşturma

Yeni işe alınan fabrika müdürü olarak amacınız fabrika içindeki üretkenliği artırmaktır. Tesis için yeni bir “En İyinin En İyisi” OEE hedefi oluşturmakla görevlendirildiniz. Bunun için öncelikle OEE’nin ne olduğunu ve nasıl hesaplandığını anlamalısınız.

Öncelikle, genel ekipman verimliliği hedefinizi bilmeniz gerekir. Sektörünüzdeki en iyi fabrikaların en iyilerinin neyi başardığını öğrenmeniz ve ardından hedefinizi bu seviyede belirlemeniz gerekir. Bunu nasıl yapacağınızdan emin değilseniz, size yardımcı olabiliriz ve bu alanda geniş deneyime sahibiz ve sizi doğru yöne yönlendirebiliriz.

Altı Büyük Kaybı Anlamak

Endüstrinin hızlı gelişimi ile birlikte insanlar çeşitli açılardan verim ve kayıplara dikkat etmeye başlamışlardır. Bu süreçte altı büyük kayıp vardır. Bunlar malzeme kaybı, ekipman kaybı, personel kaybı, bilgi kaybı, zaman kaybı ve enerji kaybı. Üretim yönetiminin önemli bir yönü olarak, altı büyük kayıp, işletmeler tarafından giderek daha fazla ilgi görmektedir. Üretim verimliliğini ve ürün kalitesini iyileştirmek için altı büyük kaybın azaltılması ve önlenmesi gereklidir.

TPM Nedir ve Nasıl Uygulanır?

Proaktif bakımın ilk adımı, “normal” performans için bir temel oluşturmaktır. Bu, çeşitli yollarla yapılır, ancak en yaygın olanlardan bazıları veri toplama, analiz etme ve yorumlamadır. Bir referans noktası oluşturulduktan sonra, bir makine veya prosesin bu referans çizgisinden ne zaman saptığını belirlemek mümkündür. Bu sapma, sorun daha büyük bir sorun haline gelmeden önce bir inceleme veya onarımı tetikleyebilir.

Toplam Üretken Bakım uygulama kararı verildikten sonra, bir sonraki adım süreci yürütmekten sorumlu bir ekip seçmektir. Ekip, değişiklikten etkilenen her bölümün temsilcilerinden oluşmalıdır. Karar alma sürecine mümkün olduğunca çok insanı dahil etmek, herkesin yeni sistemle aynı fikirde olmasını sağlamak için önemlidir. Ekip seçildikten sonra, bir eylem planı geliştirmeye başlayabilirler.

TPM uygulaması aşağıdaki adımları içerir:

Üst yönetimin TPM’yi başlatma duyurusu
TPM kampanyası hakkında bilgilendirme faaliyetleri
Kuruluşun TPM tanıtım komitesinin oluşturulması
Temel TPM hedeflerinin ve kavramlarının oluşturulması
TPM’yi uygulamaya koymak için bir ana strateji oluşturma
TPM’nin başlangıcı
Üretim verimliliğini artıracak bir yöntemin uygulanması
Yeni bir ürün ve ekipman ilk kontrol sisteminin geliştirilmesi
Kalite kontrol yöntemlerinin uygulanması
İdare dairesi ve diğer kurumların etkinliğini artıracak bir yöntem uygulamak
Çevre, sağlık ve güvenlik risklerini kontrol etmek için mekanizmalar oluşturmak
Tam TPM kurulumu ve seviye geliştirme

TPM Nasıl Hesaplanır?

Genel Ekipman Etkinliğinin hesaplanması, TPM’yi (OEE) belirlemek için ideal yöntemdir.

OEE = performans x Kullanılabilirlik x Kalite

Kullanılabilirliği belirlemek için aşağıdakiler %100’den çıkarılır:

Ekipman arızası nedeniyle kaybedilen zaman, kurulum ve ayarlama için harcanan zaman, molalar ve hafta sonlarından sonra işe başlama için kaybedilen zaman.

Performans, aşağıdakilerin %100’den çıkarılmasıyla belirlenir:

Kesintiye bağlı küçük zaman kayıpları ve hıza bağlı zaman kayıpları (gerçek ve optimum hız).

Kalite, üretimle ilgili kusurlardan kaynaklanan kayıplar eksi %100 olarak hesaplanır.

TPM’nin nihai hedefi, OEE’yi %100’e çıkarmak veya ekipmanın çok az kesinti ile maksimum verimlilikte çalışmasını sağlamaktır.

TPM Örneği

Adım 1 – Pilot Alanı Belirleyin

TPM’nin genişleme planlarındaki ilk adım, bir pilot alan belirlemektir. Pilot alan, TPM’nin genişleme modellerini test etmek ve genişleme planlarını iyileştirmek için kullanılacak verileri toplamak için kullanılacaktır. TPM henüz bir pilot bölge belirlemedi, ancak şirket birkaç seçeneği değerlendiriyor. TPM kısa sürede uygun bir pilot bölge bulabileceğinden emin.

Adım 2 – Ekipmanı İlk Çalıştırma Durumuna Geri Getirin

TPM İkinci Adım, Ekipmanı İlk Çalıştırma Durumuna Geri Getirmektir. Bu, işletme için önemlidir çünkü tüm ekipmanın sorunsuz ve en iyi şekilde çalışmasını sağlar. Bu aynı zamanda gelecekte ortaya çıkacak sorunların önlenmesine de yardımcı olur. Ekipmanı ilk çalışma durumuna geri döndürmek, Toplam Üretken Bakımın çok önemli bir parçasıdır.

3. Adım – OEE’yi Ölçmeye Başlayın

Toplam Üretken Bakımın önceki iki adımı, kuruluş için temel oluşturmak açısından önemlidir. Ancak üçüncü adım da bir o kadar önemlidir. Bu adım tamamen ölçümle ilgilidir. Kuruluşun iyileştirme için bir temel oluşturmak üzere OEE’yi ölçmeye başlaması gerekir.

Toplam Üretken Bakım (TPM), üretkenliği artırmak için ekipmanın bakımına odaklanan bir bakım programıdır. TPM’nin amacı, ekipmanı gerektiğinde her zaman kullanılır şekilde korumak ve beklenmeyen arıza sürelerini önlemektir. TPM’nin sekiz adımı vardır ve üçüncü adım OEE’yi ölçmektir. OEE, ekipmanın performansının bir ölçüsüdür ve düzenleme gerektiren alanları belirlemek için kullanılır.

Adım 4 – Büyük Kayıpları Ele Alın

Büyük Kayıpların Adresi konusunu ele almak için bu belgede kavram tanıtılır ve ardından birkaç kısa örnek sunulur. Büyük kayıplar genellikle şu kategorilere ayrılır: beklenmeyen duruş süresi, planlı duruş süresi ve başlatma kayıpları. Aşağıdaki örneklere bağlam sağlamak için her bir kategoriye kısa bir genel bakış verilecektir. Son olarak, büyük kayıplar kavramını daha iyi açıklamaya yardımcı olmak için iki gerçek dünya örneği verilecektir.

Adım 5 – Proaktif Bakım Tekniklerini Tanıtın

TPM sürecindeki son adım, proaktif bakım tekniklerini tanıtmaktır. Bu, sonunda önemli üretkenlik kazanımlarına katkıda bulunan küçük kayıpları ele alır. Pek çok proaktif bakım tekniği vardır, ancak en yaygın olanlardan bazıları duruma dayalı, kestirimci ve önleyici bakımdır.

TPM Nedir ve OEE Arasında Bağlantı Varmıdır?

OEE (Genel Ekipman Etkinliği), çıktı kalitesine, kullanılabilirliğine ve performansına bağlı olarak ekipmanın genel etkinliğini veya sağlığını yüzde olarak puanlayan bir ölçümdür.

OEE, toplam üretken bakım programının Temel Performans Göstergesini (KPI) temsil eder. “Mükemmel Üretim” elde edilmesine yardımcı olmak için ilerlemeyi tam olarak izleyerek TPM stratejilerini destekler.

Altı Sigma ve Yalın Yönetim TPM ile Nasıl İlişkilidir?

İleri görüşlü şirketler, üretim verimliliğini artırmak, duruş sürelerini azaltmak, israfı ortadan kaldırmak ve müşterilerine daha fazla değer sunmak için toplam verimli bakımı Yalın Yönetim ve Altı Sigma metodolojileri ile entegre etme yaklaşımını giderek daha fazla benimsiyor . Bu nedenle, TPM’nin temel ilkelerini tam olarak uygulamak için, Altı Sigma ve Yalın Yönetim uygulamalarının örtüşen kavramlarını anlamak çok önemlidir.